长庆油田持续推进智慧油田建设

      长庆油田油气工艺研究院自主研发的压裂施工曲线远程传输平台，实现规模化工业应用，已累计支撑压裂作业超2.2万余井次、覆盖9.2万余层段，形成了从“经验判断”到“数据说话”、从“现场奔波”到“云端决策”的新型智能体系。与传统方式相比，单井压裂工程技术支撑人员投入减少约60%，决策响应时间由天级压缩至分钟级，提质、提速、降本、增效成效明显，成为长庆油田压裂施工智能化转型升级的重要环节和成果。
    鄂尔多斯盆地油气藏普遍具有“低渗、低压、低丰度”等特性，主要依靠压裂作业进行采集，也是油气生产中最重要的一环，且压裂施工环节多、风险高、管控难度大。传统模式现场技术支撑主要依赖“一车一人一表”方式，致使施工参数记录记录、曲线分析和工况判断更多依靠人工经验，数据回传不及时、异常识别不迅速、决策调控相对滞后。伴随油气产量不断攀升，压裂规模持续扩大，传统的技术支撑方式已难以适应高效开发的生产需求。
    对此，长庆油田科研人员以数字化转型、智能化发展为主线，持续推进智慧油田建设步伐，研发团队坚持问题导向、需求牵引，积极组织科研技术人员深入井场一线开展技术攻关，并自主研发建成压裂施工曲线远程传输平台系统。专业技术人员介绍，该平台兼容全部压裂机组数据采集模块，打通“现场采集一无线传输一安全跳转一后方监控”的全链路线，实时回传施工压力、排量、砂浓度、液量等关键参数及压裂施工曲线，物理延时控制在3秒以内，实现了施工过程中数据的同步传输、实时共享，推动现场支撑由“人员跑现场、专家等数据”转变为“数据上云端、专家在线诊疗”的大转变，使压裂施工曲线传得回、看得见，现场与后方的联动也更加紧密，施工技术人员可通过监控终端远程掌握施工动态，及时了解施工作业进展和参数变化，实现对重点井、关键层段的全过程跟踪管控。
    同时，在实现远程传输的基础上，研发团队依托大数据技术，挖掘开发形成标准曲线预警、坐封效果判识等8类智能预警方法，可自动识别施工参数和压力曲线异常波动并实时报警，实现预警准确率达到95%以上;科研人员还创新研发出微等时摩阻算法，实现井底压力实时计算与可视化展示，使压裂施工曲线，物理延时控制在3秒以内，实现了施工过程中数据的同步传输、实时共享，推动现场支撑由“人员跑现场、专家等数据”转变为“数据上云端、专家在线诊疗”的大转变，使压裂施工曲线传得回、看得见，现场与后方的联动也更加紧密，施工技术人员可通过监控终端远程掌握施工动态，及时了解施工作业进展和参数变化，实现对重点井、关键层段的全过程跟踪管控。
    同时，在实现远程传输的基础上，研发团队依托大数据技术，挖掘开发形成标准曲线预警、坐封效果判识等8类智能预警方法，可自动识别施工参数和压力曲线异常波动并实时报警，实现预警准确率达到95%以上;科研人员还创新研发出微等时摩阻算法，实现井底压力实时计算与可视化展示，使压裂施工过程中的信息传递效率明显提升，现场组织、工程质量和过程管理更加精细和顺畅，打造出具有自主特色的关键技术成果，展现出良好的示范效应和产业联动协同能力。
    目前，长庆油田智能化压裂曲线远程传输技术已在页岩油、致密气等主力油气区30余个生产一线单位全面推广应用，压裂作业远程监控覆盖率达到100%，融合形成了“现场作业+远程监控+智能预警+快速处置”的一体化生产运行模式。  （张峰 李川 寇卓）

作者：不详　来源：网络

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